FRP双层地下储油罐技术与市场分析

   航天双层油罐告诉大家，改革开放30年来，中国的公路建设与汽车工业得到了飞速发展，公路总里程和年汽车产销量都已经高居全球首位。随着公路建设的快速发展，加油站的建设数量也快速增长，据统计，截至2012年底，中国共有加油站10.6万座，拥有地下储油罐53万只，全部为钢制单层储罐。

    随着加油站越建越多，地下储油罐的渗漏和污染问题也变得越来越严峻。由于受到油品中微生物的腐蚀，目前单层钢制储油罐的设计寿命只有10年，而由于材质、加工、安装等诸多方面的原因，实际使用过程中，大部分单层钢制储油罐在4-7年的时间里就出现了明显的被腐蚀现象，大量汽柴油渗透到加油站附近的土壤里面，对土质和周围的水资源造成严重的影响，同时也给加油站带来巨大的安全隐患。据美国有关方面的统计，每年因为地下储油罐的渗漏所造成的设备损失高达数百亿美元，由此对土壤和睡资源造成的污染损失更是难以计数。美国空军大学曾经做过一个关于燃油对钢制储油罐腐蚀性的研究，在所选取的40只钢制单层储油罐样本中，36只储罐出现了明显的被腐蚀现象。因此，单层钢制储油罐对土壤和水资源的污染问题，已经成为我国目前加油站亟待解决的迫切要求。

    国外在解决这个问题方面已经有了成熟的经验，那就是双层复合材料储油罐。这类储油罐包括钢材与玻璃纤维复合的SF双层罐和两层均为玻璃纤维的FF双层罐。其中用量较大的为SF双层地下储油罐。

    所谓的SF双层地下储油罐，就是在单层钢制储油罐的外层再包覆一层玻璃纤维增强塑料（FRP，俗称玻璃钢）加强层。由于采用了耐腐蚀的间苯/对苯型不饱和聚酯树脂为基材，这层玻璃纤维增强层具有极其优异的耐腐蚀性能，即使内壳出现渗漏，外层也会确保油品不会渗漏到土壤之中。同时，在钢板和玻璃纤维层之间，配备自动化的泄漏检测仪，能够及时感应泄漏流量并发出蜂鸣警报。双层储油容器的强防腐蚀、自动测漏报警、高效环保、安全经济等独有特性，使其在环保、防渗漏、防腐蚀、延长油罐寿命、节能等方面具备较强的竞争优势。根据国外多年实际使用的结果证明，此类SF双层地下储油罐的实际寿命可达30年。

    1985年，第一只SF双层地下储油罐在美国投入使用，20多年来，全美16.2万座加油站的地下储油罐中75%才采用的是复合双层储罐。加拿大约1.3万座加油站中，采用双层FRP油罐的比例已接近100%。在澳大利亚和新西兰，也有超过6000个双层FRP油罐投入使用，在亚洲的一些国家，例如：日本、韩国、马来西亚、印度尼西亚、菲律宾、印度、新加坡以及我国台湾地区，双层FRP油罐也开始投入使用，市场份额逐年上升。

    在我国，随着国家环境保护法律法规的日益完善，人们环境保护意识的不断增强，加油站储油罐的渗漏污染问题已经引起了政府和民间的高度重视。在2013年3月1日开始实施的《汽车加油加气站设计与施工规范》（GB50156-2012）条文说明中，提到“国外加油站已广泛使用玻璃钢等非金属材料制作的双层油罐。这种油罐防腐蚀性能好，强度能满足使用要求，安全性能好于钢制油罐”。由此我们可以预期，双层复合型储油罐代替单层钢制储油罐在中国将会是大势所趋，一个新兴市场的爆发已经箭在弦上。以目前全国现有的53万只单层钢制储油罐为基数，如果全部更换为双层复合型储油罐，其市场总价值将会达到370亿元，如果加上目前正在西部大力建设的公路和加油站，我们预期，未来十年，中国双层复合型储油罐的市场总值将会超过500亿元。

    传统的玻璃钢管罐生产企业进入双层复合型储油罐行业具有其他企业所不具备的一些优势。首先，钢制内壳可以自行生产，也可以委托目前的钢罐企业代加工合作生产，可以减轻初期的投资强度。其次，双层复合型储油罐的生产方式与目前的玻璃钢储罐生产方式非常相近，可以充分利用现有的生产设施和生产技术，工人培训也较为简单，可以在最短的时间里投入生产。第三，玻璃钢管罐生产企业都具有现场安装的施工经验，这对于双层储油罐的现场安装施工质量的保证具有非常重要的作用，从而能够有效保证储油罐的安全使用，保证油罐的质量寿命。因此，以SF为代表的复合型双层地下储油罐对于传统的玻璃钢管罐企业来讲，不失为一条转型升级的光明大道。